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Ausschnitt eines Fachbeitrages aus "Euro-Piano" Ausgabe 03/99 von Juan Más Cabré Übersetzung : Jan Großbach
Entwicklungsgeschichte des Klaviersaitendrahtes
Die ersten Anzeichen einer Drahtherstellung stammen aus dem Alten Reich der Ägypter, etwa 2750 v. Chr. Angefertigt wurden kurze Abschnitte von Golddraht, vor allem zur Schmuckherstellung. Eine kleine Menge Gold wurde mit Hammer und Amboss platt geklopft, dann spaltete man dieses in schmale Streifen. Diese wurden durch vorsichtiges Klopfen unter langsamem Drehen zu rundem Draht weiterverarbeitet. Die Ägypter benutzten einen kleinen Ofen, um das Gold zu schmelzen. Der Brennstoff war Holzkohle und man benutzte ein kleines Blasrohr, um die Hitze zu steigern.
Während des Neuen Reiches, etwa 1600 v. Chr., verbesserten sie diese Methode, indem sie einen größeren Schmelzofen benutzten und das Holzkohlenfeuer mit einem Luftstrom anbliesen, der von mehreren Männern mit Blasebälgen erzeugt wurde.
Es gibt Anzeichen, daß die Kelten Kettenhemden verwendeten, die aus kleinen eisernen und bronzenen Ringen hergestellt waren. Sie benutzten dazu Drahtstücke, die sie wahrscheinlich auf die selbe Weise herstellten wie die Ägypter.
Die Verwendung von Ziehplatten kann etwa ab dem Jahr 1100 n. Chr. angenommen werden. Es ist zwar nicht sicher, aber einige Archäologen nehmen an, daß solche Werkzeuge sogar schon 100 v. Chr. oder noch früher in Gebrauch waren. Eine Ziehplatte besteht aus einer Platte aus möglichst hartem Metall. Der Draht wird durch eine Reihe von konischen Löchern gezogen, wobei man mit einem großen Durchmesser beginnt und von Loch zu Loch zu immer kleineren Durchmessern übergeht.
Die Verwendung von Metalldraht, besonders aus Eisen, nahm während des Mittelalters zu, als Rüstungen in Form von Kettenhemden in großen Mengen angefertigt wurden. zeigt einen Kettenhemdmacher bei der Arbeit.
Die Drahthersteller wurden untergliedert in die Ziehplattenmacher, die Drahtzieher und die Drahtschmiede, um nur die wichtigsten Gruppen zu nennen. Die Drahtschmiede machten die dicksten Drähte, indem sie nach der alten Methode aus einer dicken Platte Streifen spalteten und diese auf dem Amboß rundschmiedeten. Die Drahtzieher benutzten zur Drahtherstellung Ziehplatten. Dicke Drähte zogen die "Trampelzieher", indem sie die auf der Ziehplatte standen und den Draht mit der Hand durchzogen.
Dünnerer Draht wurde mit einer Kurbel von einer Spule auf eine andere umgespult und dabei durch ein Zieheisen geführt.
Weil das Ziehen von größeren Durchmessern sehr harte Arbeit war, wurden natürlich Lösungen für dieses Problem gesucht. Abbildung 7 (im Pdf-Dokument aufgeführt) zeigt einen Mann, der auf einer Schaukel sitzt und daher seine ganze Körperkraft anwenden kann, um den Draht durch ein vertikales Zieheisen zu ziehen. Der nächste Schritt war die Wiedererfindung des Wasserkraftantriebes, der seit den Zeiten der Römer vergessen war. 1351 wurde die erste wassergetriebene Drahtmühle in Augsburg (Deutschland) gebaut. Im Bild 8 (im Pdf-Dokument aufgeführt) ist eine solche Drahtmühle zu sehen. Man erkennt deutlich die Kombination aus Wasserrad und Schaukel. Dazu wurde eine besondere Zange entwickelt, die sich automatisch schloß, wenn das mit der Welle des Wasserrades verbundene Seil anzog. Der Drahtzieher saß auf einer Schaukel, die an Eisenstangen aufgehängt war und stieß sich mit den Füßen ab, um der Vorwärtsbewegung der Welle zufolgen.
Seine einzige Aufgabe war ansonsten, die Zange mit jeder Umdrehung des Rades neu anzusetzen und die Ziehplatte geschmiert zu halten. Um den Vorteil der Verwendung von Wasserkraft zu verstehen muß man wissen, daß man 250‑500 N/mml braucht, um den Draht durchzuziehen. Dicke Drähte benötigen ohne weiteres eine Zugkraft, die mehr als zwei Zentnern entspricht.
Das Ziehen von dicken Drähten war nicht nur viel leichter geworden, man konnte auch weit dickere Drähte ziehen als je zuvor. Bald wurde die Wasserkraft vielseitig eingesetzt und wurde zur Kraftquelle für alle Arten von Maschinen. Für die Drahtherstellung bedeutete das, daß praktisch alle Arten von Draht in dieser Weise gezogen wurden. Auch die Produktionskapazität konnte gewaltig gesteigert werden.
200 Jahre später, im Jahre 1564, wurden Drahtzieher aus Sachsen von William Humphry, der als Metallexperte in Diensten der Königin Elisabeth 1. stand, nach England eingeladen.
Diese Handwerker bauten die ersten wassergetriebenen Drahtwerke in England, vor allem zur Herstellung von Werkzeugen für die Wollindustrie.
Bei all diesen Fortschritten müssen wir uns bewußt sein, daß es nach wie vor schwierig war, den genauen Durchmesser von Drähten anzugeben. Die Mikrometerschraube kam erst im späten 19. Jahrhundert in Gebrauch, und da die Drahthersteller die Durchmesser nicht genau messen konnten, hielten sie sich an die Zunahme der Länge. Diejenigen, die die Ziehwerkzeuge anfertigten, entschieden über die Durchmesser und den Abstand zwischen den einzelnen Stärken. Diese Stärkenabstufung war nicht so regelmäßig wie heute, sie hing von den Erfahrungen und den Fähigkeiten der einzelnen Hersteller ab. Für die Anwender des Drahtes machte jeder Hersteller seine eigene Drahtlehre mit einem eigenen Nummernsystem. In Abbildung 9 (im Pdf-Dokument aufgeführt) sieht man französische Lehren. Die runde Lehre stammt aus dem späten 19. Jahrhundert.
Die Drahtherstellung war immer ein Gewerbe voller Geheimnisse, das sich über Jahrhunderte bis zum zweiten Viertel des 19. Jahrhunderts langsam entwickelte. Verschiedene Erfindungen gaben der Drahtindustrie in den folgenden Jahrzehnten starken Antrieb. Dazu gehörten der Telegraf in den 1840er Jahren, gefolgt vom Telefon und der Elektrizität sowie unzähligen Produkten wie etwa Nägeln, die jetzt aus einem langen Stück Draht geschnitten wurden, anstatt sie einzeln von Hand zu schmieden.
Gewaltige Mengen von Draht wurden dazu benötigt, und es war ein glücklicher Umstand, daß wichtige Verbesserungen in der Produktion von Schmiedeeisen gerade zum richtigen Zeitpunkt kamen, um dieses Wachstum zu ermöglichen.
Während des 19. Jahrhunderts wurde die Wasserkraft nach und nach durch Dampfmaschinen abgelöst, gefolgt in den zwanziger Jahren unseres Jahrhunderts vom Elektromotor.
In einer modernen Drahtfabrik sieht man eine Reihe von fünf oder sieben Trommeln, die von einem Elektromotor mit 500 PS angetrieben werden. Diese Zylinder ziehen den Draht durch eine aufeinanderfolgende Serie von fünf bis sieben Ziehplatten, die genau auf die Art des gezogenen Metalles abgestimmt sind. Während der Draht durch die erste Ziehplatte gezogen wird, verringert sich sein Durchmesser zum Beispiel um acht Prozent, abhängig vom Material. Die Länge nimmt zu, so daß die nächste Trommel sich mit einer höheren Geschwindigkeit drehen muß, und so fort. Es ist ein interessanter Anblick, die Reihe der Trommeln mit zunehmender Geschwindigkeit rotieren zu sehen, wobei alles von einem Computer gesteuert wird. Verschiedene raffinierte Schmierungssysteme werden eingesetzt. Nachdem der Draht die erste Serie von Ziehplatten passiert hat, ist er viel härter geworden. Um zu noch kleineren Durchmessern zu gelangen, muß er zunächst ausgeglüht und dann gereinigt werden. (Abbildung 3b zeigt moderne Ziehplatten; im Pdf-Dokument aufgeführt).
Um eine gleichmäßige Qualität aller Drahtstärken zu erreichen, muß der Zeitpunkt für das Ausglühen sorgfältig gewählt werden.
Wenn auch das Eisen in den vorangegangenen Jahrhunderten bereits vielfältig verwendet worden war, nahm sein Gebrauch im 19. Jahrhundert nochmals sehr stark zu. Die Herstellung von Eisen war lange ein schwieriger und umständlicher Prozeß. Die größten Verbesserungen in der Produktion von Eisen und Stahl gelangen im 18. und in den ersten 60 Jahren des 19. Jahrhunderts.
Um die dramatischen Veränderungen zu verstehen, die in der "Industriellen Revolution" vor sich gingen, muß man sich darüber klar sein, daß es bis etwa 1710 kaum möglich war, Eisen wirklich zu schmelzen. Schon die Öfen der alten Ägypter waren mit Holzkohle beheizt, und noch im frühen 18. Jahrhundert war dies der heißeste Brennstoff, der zur Verfügung stand. Abraham Darby in England verwendete Steinkohle anstelle von Holzkohle als Füllung für seinen Hochofen. Damit dies funktionierte, mußte er eine Vorbehandlung der Kohle erfinden, bei der die flüchtigen Bestandteile abgebrannt wurden und Koks übrig blieb. Der größte Vorteil dieser Methode war aber, daß man viel mehr produzieren konnte, ohne alle Wälder in der Umgebung abzuholzen. Oft hatte man große Mengen an Brennholz über weite Entfernungen heranschaffen müssen, was in diesen Tagen keine leichte Aufgabe war. In Coalbrookdale im mittleren Westen von England gab es ausreichend Kohle in guter Qualität, und mehrere Hochöfen konnten nahe beieinander gebaut werden, weil nie ein Mangel an Brennstoff zu befürchten war.
Schon die Ägypter hatten erkannt, daß durch Anblasen das Feuer heißer wurde. In Abraham Darbys Hochofen wurde mit großen wasserbetriebenen Bälgen Luft in das Feuer geblasen.
Immer noch enthielt das Roheisen viele Verunreinigungen wie Schwefel, Kohlenstoff, Mangan und Silizium. Deshalb baute man einen zweiten Schmelzofen, in dem das Roheisen indirekt erhitzt wurde, so daß der Kohlenstoff der Kohle es nicht verunreinigen konnte. Die meisten Verunreinigungen erniedrigen den Schmelzpunkt des Eisens, daher konnte das Roheisen in diesem Ofen ziemlich leicht geschmolzen werden. Das Abbrennen der Verunreinigungen geschah dadurch, daß man die Schmelze bei hoher Temperatur dem Sauerstoff der Luft aussetzte.
Das verflüssigte Roheisen wurde immer wieder umgerührt, um die ganze Masse gleichmäßig mit der Luft in Berührung zu bringen. Mit dem Abbrennen der Unreinheiten stieg der Schmelzpunkt an, bis die Masse zu zäh wurde, um sie weiter zu rühren. Das so erhaltene Endprodukt war Schmiedeeisen. Es wurde nicht nur von den Schmieden, sondern auch von den Drahtziehern als Ausgangsmaterial verwendet. Diese Art von Schmiedeeisen war die Basis für alle Arten von Klaviersaitendraht im 18. und auch in den ersten 60 Jahren des 19. Jahrhunderts.
Entwicklungsgeschichte des Klaviersaitendrahtes als PDF-Download